Chi tiết trên hình vẽ được gia công theo trình tự : “Gia công mặt A trên máy tiện sau đó đảo đầu gia công mặt B, cuối cùng là mài tinh mặt A “.Hỏi chi tiết trên được gia công bằng:

Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại một chỗ làm việc và do một hoặc một nhóm công nhân thực hiện. Bước là một phần nhỏ hơn của nguyên công, còn gá là thao tác kẹp chặt chi tiết gia công.

Độ nhẵn bóng bề mặt chi tiết máy được đánh giá theo các cấp độ khác nhau, tương ứng với các giá trị Ra (độ nhám trung bình số học) hoặc Rz (chiều cao nhấp nhô trung bình). Khi độ nhẵn bóng đạt cấp "Tinh", điều này thường tương ứng với các cấp độ cao, yêu cầu bề mặt rất mịn. Trong các lựa chọn đưa ra, cấp độ nhẵn bóng bề mặt "Tinh" thường nằm trong khoảng Ra = 0.025 - 0.1 μm hoặc Rz = 0.1 - 0.5 μm, tương ứng với các cấp độ từ 8 đến 11 theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) hoặc ISO. Do đó, đáp án B là chính xác nhất.

Độ chính xác gia công có thể được xác định bằng ba phương pháp chính:

1. Phương pháp trực tiếp: Đo trực tiếp kích thước, hình dạng, vị trí tương quan của bề mặt gia công bằng các dụng cụ đo như thước cặp, panme, đồng hồ so, máy đo tọa độ (CMM),... Phương pháp này cho kết quả chính xác nhưng tốn thời gian và chi phí.

2. Phương pháp gián tiếp: Đánh giá độ chính xác gia công thông qua các thông số công nghệ như lực cắt, nhiệt độ cắt, độ rung,... Các thông số này có mối quan hệ với độ chính xác gia công, do đó có thể suy ra độ chính xác gia công từ các thông số này. Phương pháp này nhanh chóng và ít tốn kém hơn phương pháp trực tiếp, nhưng độ chính xác không cao.

3. Phương pháp so sánh: So sánh sản phẩm gia công với mẫu chuẩn hoặc bản vẽ thiết kế. Phương pháp này thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt, khi cần kiểm tra nhanh chóng số lượng lớn sản phẩm.

Vậy, có 3 phương pháp xác định độ chính xác gia công.