Phương pháp lắp ráp đòi hỏi độ chính xác gia công các chi tiết trong cụm là cao nhất:

Mối ghép di động là mối ghép cho phép các chi tiết máy có thể chuyển động tương đối với nhau. Piston - xylanh, ổ lăn, ổ trượt đều là các loại mối ghép di động. Trong khi đó, chêm là một chi tiết máy dùng để ghép chặt các bộ phận, không cho phép chuyển động tương đối, do đó nó là mối ghép cố định.

Ký hiệu sai lệch profin trung bình cộng của bề mặt chi tiết máy sau khi gia công là Ra. Các ký hiệu khác biểu thị các đặc trưng khác của bề mặt:
- σ: Độ lệch chuẩn của biên dạng.
- Rz: Chiều cao nhấp nhô toàn phần của biên dạng.
- [σ]: Giá trị giới hạn của độ nhám.

Theo TCVN (Tiêu chuẩn Việt Nam), độ nhẵn bề mặt chi tiết máy được chia thành 14 cấp, từ cấp rất bóng (cấp 14) đến cấp rất nhám (cấp 1). Các cấp này được ký hiệu bằng các số từ 1 đến 14 hoặc bằng các ký hiệu Rz hoặc Ra kèm theo các giá trị số tương ứng với độ nhám bề mặt.

Hiện tượng biến cứng bề mặt kim loại khi gia công xảy ra do tác dụng của lực cắt, ma sát và nhiệt độ cao tại vùng cắt. Tuy nhiên, nguyên nhân chính và trực tiếp nhất là do tác dụng nén ép của lưỡi cắt lên bề mặt vật liệu. Khi lưỡi cắt tác dụng lực lớn, nó gây ra biến dạng dẻo ở lớp bề mặt, tạo ra ứng suất dư nén. Ứng suất dư nén này làm tăng độ cứng và độ bền của lớp bề mặt, dẫn đến hiện tượng biến cứng. Các yếu tố khác như ma sát và nhiệt cắt cũng góp phần vào hiện tượng này, nhưng không phải là nguyên nhân trực tiếp gây ra biến cứng.

Phương án 1: Ứng suất dư nén là kết quả của quá trình biến cứng, không phải nguyên nhân.
Phương án 2: Lực ma sát góp phần vào nhiệt độ cao và biến dạng, nhưng không trực tiếp gây biến cứng như lực nén.
Phương án 3: Tôi do nhiệt cắt có thể xảy ra, nhưng thường chỉ ảnh hưởng đến một lớp rất mỏng và không phải là nguyên nhân chính của biến cứng bề mặt trong hầu hết các trường hợp gia công.
Phương án 4: Tác dụng nén ép của lưỡi cắt là nguyên nhân trực tiếp và quan trọng nhất gây ra biến dạng dẻo và ứng suất dư nén, dẫn đến biến cứng bề mặt.

Chất lượng bề mặt chi tiết máy không chỉ được đánh giá qua hình dáng lớp bề mặt (độ nhám, sóng bề mặt, v.v.) mà còn thông qua trạng thái và tính chất cơ lý của lớp bề mặt (độ cứng, ứng suất dư, thành phần hóa học, v.v.). Độ chính xác kích thước bề mặt là một yếu tố khác, nhưng nó thuộc về độ chính xác gia công, không trực tiếp đánh giá chất lượng *bề mặt*. Vì vậy, đáp án chính xác phải bao gồm cả hình dáng và trạng thái/tính chất cơ lý của lớp bề mặt.