Để nâng cao tính công nghệ trong kết cấu khi lắp ráp, ta cần thay đổi kết cấu sao cho:

Trong sản xuất hàng loạt vừa, việc lựa chọn trang thiết bị cần cân bằng giữa tính linh hoạt và hiệu quả kinh tế.

- Phương án A: Máy công cụ vạn năng và đồ gá vạn năng phù hợp với sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ, nơi cần sự linh hoạt cao để gia công nhiều loại chi tiết khác nhau. Tuy nhiên, năng suất sẽ không cao bằng các loại máy chuyên dùng.

- Phương án B: Máy công cụ vạn năng và thiết kế đồ gá chuyên dùng là một lựa chọn tốt. Máy vạn năng đảm bảo tính linh hoạt, trong khi đồ gá chuyên dùng giúp tăng độ chính xác và năng suất cho các nguyên công lặp lại nhiều lần. Đây là sự kết hợp phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa.

- Phương án C: Máy công cụ chuyên dùng và thiết kế đồ gá chuyên dùng thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối, nơi cần năng suất cao và chi phí đầu tư được phân bổ trên số lượng sản phẩm lớn. Trong sản xuất hàng loạt vừa, việc đầu tư máy chuyên dùng có thể không hiệu quả về mặt chi phí.

- Phương án D: Máy CNC và thiết kế đồ gá chuyên dùng cũng là một lựa chọn tốt, đặc biệt khi yêu cầu độ chính xác cao và khả năng tự động hóa. Tuy nhiên, chi phí đầu tư ban đầu cho máy CNC có thể cao hơn so với máy vạn năng, và hiệu quả kinh tế cần được xem xét kỹ lưỡng trong sản xuất hàng loạt vừa.

So sánh các phương án, phương án B là phù hợp nhất vì nó cân bằng được giữa tính linh hoạt của máy vạn năng và hiệu quả của đồ gá chuyên dùng, phù hợp với đặc điểm sản xuất hàng loạt vừa.

Thời gian phụ là thời gian không trực tiếp tham gia vào quá trình cắt gọt, bao gồm thời gian gá đặt, điều chỉnh máy, đo đạc, thay dao...

- Phương án A: Nâng cao độ chính xác của phôi có thể giảm thời gian gia công, nhưng không trực tiếp giảm thời gian phụ.
- Phương án B: Cắt gọt với chế độ cắt lớn làm giảm thời gian cắt gọt chính, không tác động nhiều đến thời gian phụ.
- Phương án C: Gia công đồng thời nhiều bề mặt cùng lúc giúp giảm thời gian cắt gọt chính và có thể giảm số lần gá đặt, nhưng không phải là biện pháp trực tiếp nhất.
- Phương án D: Giảm thời gian gá đặt chi tiết gia công bằng cách dùng đồ gá kẹp nhanh là biện pháp trực tiếp nhất để giảm thời gian phụ.

Do đó, đáp án đúng là D.

Phương pháp lắp ráp lắp lẫn hoàn toàn (lắp cực đại cực tiểu) đòi hỏi độ chính xác gia công các chi tiết trong cụm là cao nhất. Vì các chi tiết được sản xuất với dung sai chặt chẽ để đảm bảo chúng có thể lắp lẫn mà không cần bất kỳ điều chỉnh hoặc sửa chữa nào. Các phương pháp lắp ráp khác như lắp lẫn không hoàn toàn, lắp điều chỉnh và lắp sửa cho phép dung sai lớn hơn và có thể yêu cầu các bước bổ sung để đảm bảo lắp ráp đúng cách.

Độ chính xác về vị trí tương quan trên bản vẽ kỹ thuật thường được thể hiện thông qua các yếu tố như độ đồng tâm (mức độ trùng nhau của tâm các hình tròn), độ song song (mức độ hai đường thẳng song song với nhau) và độ vuông góc (mức độ hai đường thẳng vuông góc với nhau). Các yếu tố này xác định mối quan hệ vị trí giữa các bộ phận khác nhau của đối tượng được mô tả trên bản vẽ.

Các lựa chọn khác:
- Độ sóng và độ nhám liên quan đến chất lượng bề mặt, không phải vị trí tương quan.
- Độ côn và độ ôvan mô tả hình dạng, không phải vị trí tương quan.

Sai số hệ thống không đổi là loại sai số mà giá trị và dấu của nó không thay đổi trong suốt quá trình đo. Các nguyên nhân A, B, và C đều là các nguồn gây ra sai số hệ thống không đổi. Cụ thể:

* A. Sai số lý thuyết của phương pháp cắt: Phương pháp cắt không hoàn hảo sẽ dẫn đến sai số có tính hệ thống và không đổi.
* B. Sai số chế tạo máy, đồ gá, dao cắt: Sai sót trong quá trình chế tạo các công cụ này sẽ gây ra sai số hệ thống ổn định.
* C. Sai số chế tạo dụng cụ đo: Dụng cụ đo không chính xác ngay từ đầu sẽ dẫn đến sai số hệ thống.

Ngược lại, "Sự thay đổi của ứng suất dư" (D) có thể thay đổi theo thời gian hoặc do các yếu tố khác, làm cho sai số do ứng suất dư gây ra không còn là sai số hệ thống không đổi nữa. Do đó, đáp án D không phải là nguyên nhân gây ra sai số hệ thống không đổi.