Để nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ, ta dùng biện pháp:

Phương pháp tự động đạt kích thước phù hợp thường được áp dụng cho các dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối, vì nó giúp tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu chi phí. Trong các dạng sản xuất này, việc tự động hóa các công đoạn có thể được thực hiện một cách hiệu quả, đảm bảo kích thước sản phẩm đồng đều và chính xác.

Chuẩn gia công bao gồm chuẩn thô và chuẩn tinh. Chuẩn thô được sử dụng ở các bước gia công đầu tiên, khi bề mặt chi tiết còn thô. Chuẩn tinh được sử dụng ở các bước gia công sau, khi bề mặt chi tiết đã đạt độ chính xác nhất định.

Trong quá trình gá đặt chi tiết, định vị phải xảy ra trước kẹp chặt. Định vị xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công, sau đó kẹp chặt giữ chi tiết cố định ở vị trí đó trong suốt quá trình gia công. Nếu kẹp chặt trước khi định vị, chi tiết có thể không ở đúng vị trí mong muốn, dẫn đến sai sót trong quá trình gia công.

Hình vẽ mô tả một chi tiết được định vị bằng các khối V và chốt trụ. Khối V hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến theo 2 phương vuông góc với trục của khối V). Chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến theo 2 phương vuông góc với trục của chốt trụ). Tổng cộng, chi tiết được định vị khống chế 4 bậc tự do.

Khi gia công bánh răng, việc chọn chuẩn tinh là yếu tố quan trọng để đảm bảo độ chính xác và chất lượng của sản phẩm. Trong trường hợp này, bề mặt C (mặt trụ ngoài của bánh răng) và bề mặt B (mặt đầu của bánh răng) thường được sử dụng làm chuẩn tinh. Mặt trụ ngoài (C) giúp định vị bánh răng theo phương hướng kính, còn mặt đầu (B) giúp định vị theo phương dọc trục. Việc sử dụng cả hai mặt này giúp cố định bánh răng một cách chắc chắn và chính xác trong quá trình gia công. Do đó, đáp án 'B và C' là phù hợp nhất.