Gia công các mặt phẳng lớn của hộp nên thể sử dụng loại máy nào sau đây:

Để nghiên cứu tính công nghệ trong kết cấu của càng, điều quan trọng là phải xem xét các yếu tố giúp quá trình chế tạo diễn ra dễ dàng, hiệu quả và kinh tế nhất. "Tính công nghệ" là khả năng của một chi tiết được sản xuất với chi phí thấp nhất, thời gian ngắn nhất mà vẫn đảm bảo chất lượng và chức năng.

* Phương án 1: "Các bề mặt làm chuẩn phải có diện tích đủ lớn." Đây là một nguyên tắc cơ bản và rất quan trọng trong gia công cơ khí. Bề mặt chuẩn đóng vai trò định vị và kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công. Nếu bề mặt chuẩn không đủ lớn, việc gá đặt sẽ không vững chắc, gây khó khăn trong việc đạt độ chính xác yêu cầu và có thể làm hỏng chi tiết hoặc dụng cụ. Đây là một yếu tố nền tảng ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình gia công.
* Phương án 2: "Kết cấu nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó." Thiết kế đối xứng thường giúp đơn giản hóa việc lập trình gia công (đặc biệt là trên máy CNC), giảm số lần gá đặt và có thể sử dụng cùng một đồ gá cho các chi tiết đối xứng. Điều này giúp tăng tính công nghệ. Tuy nhiên, không phải tất cả các chi tiết đều có thể hoặc cần phải đối xứng do yêu cầu về chức năng.
* Phương án 3: "Các bề mặt gia công không được có vấu lồi lõm." Phát biểu này liên quan đến chất lượng bề mặt hoặc hình dạng của bề mặt sau khi gia công, chứ không phải là một nguyên tắc thiết kế nhằm cải thiện *khả năng* gia công của một chi tiết. Thực tế, nhiều chi tiết có thể yêu cầu các bề mặt phức tạp (có vấu lồi lõm) để đáp ứng chức năng riêng. Vấn đề là làm sao để gia công các bề mặt đó một cách hiệu quả, chứ không phải là loại bỏ chúng hoàn toàn.
* Phương án 4: "Thay thế các rãnh then kín bằng các rãnh then hở." Đây là một trong những điểm cần chú ý hàng đầu khi thiết kế để nâng cao tính công nghệ. Rãnh then kín (rãnh then cụt, không thông suốt) rất khó gia công, đòi hỏi dụng cụ chuyên dụng, nhiều nguyên công hơn (ví dụ: khoét, doa, hoặc các phương pháp đặc biệt như EDM), làm tăng đáng kể thời gian và chi phí. Ngược lại, rãnh then hở (rãnh then thông suốt) có thể gia công dễ dàng hơn bằng phay hoặc bào tiêu chuẩn. Việc chuyển đổi từ rãnh then kín sang rãnh then hở (nếu chức năng cho phép) là một ví dụ điển hình về việc đơn giản hóa hình dạng để cải thiện đáng kể khả năng chế tạo và giảm giá thành.

Trong các lựa chọn trên, mặc dù tất cả đều có ảnh hưởng đến tính công nghệ, nhưng việc "Thay thế các rãnh then kín bằng các rãnh then hở" là một ví dụ rất cụ thể và có tác động lớn đến chi phí và độ phức tạp của quá trình gia công. Đây là một điểm mà các nhà thiết kế thường được khuyến nghị đặc biệt chú ý để tối ưu hóa tính công nghệ cho chi tiết máy.

Độ chính xác lắp ráp được đặc trưng bởi cả độ chính xác của mối lắp (độ dôi, độ hở, v.v.) và độ chính xác vị trí tương quan giữa các chi tiết (hoặc cụm chi tiết). Do đó, đáp án đúng là cả a và b đúng.

Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn là phương pháp lắp ráp các chi tiết mà không yêu cầu chúng phải hoàn toàn phù hợp về kích thước hoặc hình dạng. Do đó, nó có những đặc điểm sau:

* Cho phép nới rộng miền dung sai của các khâu thành phần: Vì không yêu cầu độ chính xác cao, sai số cho phép của các chi tiết có thể lớn hơn.
* Có tỉ lệ phế phẩm nhất định: Do dung sai lớn, một số chi tiết có thể không phù hợp và bị loại bỏ.
* Dễ gia công chi tiết: Vì không yêu cầu độ chính xác cao, quá trình gia công trở nên đơn giản hơn.

Vì vậy, đáp án đúng là cả a, b và c đều đúng.

Để đạt độ cứng 50HRC cho mặt A, cần thực hiện các nguyên công sau:

1. Gia công thô: Loại bỏ phần lớn vật liệu để tạo hình dáng gần đúng cho chi tiết.
2. Nhiệt luyện: Thực hiện quá trình nhiệt luyện (ví dụ: tôi cao tần) để đạt độ cứng 50HRC cho mặt A.
3. Gia công tinh: Gia công lại mặt A để đạt được độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt yêu cầu sau khi nhiệt luyện.

Vì vậy, cần ít nhất 3 nguyên công để gia công chi tiết này.